Как быстро повысить объёмы производства химических жидкостей

Как быстро повысить объемы производства и не потерять ресурсы из-за неэффективных решений? Нужно начинать с диагностики процессов и только по ее результатам выбирать стратегию масштабирования. Какие существуют методологии и как применить результаты аудита на конкретном производстве, рассказывает технический директор завода «ПАККА» Сергей Запольских.

Сергей Запольских, технический директор завода «ПАККА»

Чем отличаются две стратегии развития: расширение и оптимизация

Существуют две стратегии для повышения производительности оборудования.

1. Экстенсивный рост.

Происходит за счет увеличения количества ресурсов, занятых в производстве, без изменения их качества. На производстве химических жидкостей можно увеличить:

• Количество единиц оборудования.
• Численность сотрудников.
• Общий фонд рабочего времени (например, перейти на график 2/2 вместо 5/2 или работать в две-три смены вместо одной).

Причем увеличение одного из пунктов влечет за собой рост другого, а также рост расходов производства.

Выход готовой продукции вырастет. Но придется перестроить производственные процессы для максимальной загрузки станков по времени. Потребуется увеличение административного и вспомогательного персонала, который не участвует непосредственно в выпуске продукции.

Экстенсивный рост возможен при наличии свободных ресурсов ― финансовых, трудовых, технологических. Но их может не быть, особенно в текущей ситуации, когда ставки по кредитам на развитие производства достигают 20…30% годовых, а программы поддержки промышленности имеют ограничения и оформление, как правило, занимает продолжительное время.

2. Интенсивный рост.

Происходит за счёт повышения эффективности использования имеющихся на производстве ресурсов. При этом их общее количество не увеличивается.

Для поиска дополнительных ресурсов применяют несколько способов, в том числе:

• Инструменты бережливого производства. Одни из самых известных ― система 5S для эффективной организации рабочего пространства и метод «Шесть сигм» для управления качеством и снижения числа дефектов на производстве.
• Кайдзен ― система непрерывного улучшения производства и менеджмента. Основные цели ― снизить издержки и повысить эффективность производства с помощью поэтапных изменений.
• Теорию ограничений Э. Голдратта — методология поиска и устранения «узких мест» в процессах, которые ограничивают эффективность производства.

Однако внедрять эти методы по книгам довольно сложно: в них описан общий алгоритм, но нет готовых ответов для конкретного предприятия. Обычно такое внедрение ограничивается лишь частичными «лоскутными» улучшениями без значительных результатов.

Ищем дополнительные ресурсы: с чего начать

Самое важное ― вовлечение собственников в процесс на 100%. Задачу увеличения объемов производства нельзя полностью делегировать подчиненным. Нужно держать руку на пульсе, знать все новости и собранные данные и поддерживать мотивацию команды. Не просто читать отчеты, а видеть, что происходит на производстве, и участвовать во всех совещаниях, посвященных этой теме.

Какие могут быть варианты:

Госпрограммы по бережливому производству по умолчанию разрабатываются по ГОСТам и проходят аудит СМК. При выборе компании обратите внимание на наличие релевантного опыта, отзывов и аккредитации на соответствие требованиям ISO 9000, частные аудиторы должны пройти обучение и сертификацию.

Как проводится диагностика

Специалисты используют инструменты:

• Производства, допустим, картирование потока ― визуализацию и анализ материального и информационного потоков в процессе работ.
• Теории ограничений систем Э. Голдратта ― поиск и расшивка «узких мест».

Собственник бизнеса получает две карты потока:

1. Текущего состояния на начало оптимизации.

2. Будущего состояния, где прописана необходимая производительность, пути ее достижения и необходимые мероприятия (какие участки производства нужно оптимизировать, где обновить оборудование).

По результатам диагностики принимают решение о дальнейшем направлении работ. Часто закупка нового оборудования целесообразна, когда требуется перебалансировка потока ― перенос некоторых операций на другое оборудование. Это позволяет повысить производительность, сократить потери и улучшить качество продукции. Может понадобиться как комплексная модернизация оборудования, так и замена отдельных аппаратов на более надежные или производительные.

Начинать надо с диагностики процессов на предприятии, которую доверить специалистам.

Если вам нужно обновить оборудование для фасовки жидкостей, завод «ПАККА» поможет решить эту задачу с максимальной эффективностью:

• Российский производитель
• Более 20 лет опыта
• Собственное конструкторское бюро
• Крупное производство
• Гибкие технические решения

Какие «узкие места» часто встречаются при производстве химических жидкостей

В целом выделяют три причины снижения производительности:

1. Человеческий фактор. Чем больше ручного труда на производстве, тем менее прозрачные и управляемые процессы и тем сильнее все зависит от конкретных сотрудников. Выход ― автоматизация: переход от ручного розлива к полуавтоматическому, а от него ― к автоматическому.

2. Нарушение производственных операций. К примеру, неправильно выставлены настройки оборудования, лишние временные задержки в алгоритмах работы узлов. Задержки подачи сырья и расходных материалов могут очень сильно снижать дневной выпуск продукции.

3. Низкая производительность оборудования, когда оно работает на пределе именно из-за технических характеристик. В этом случае рекомендуется замена на более производительные модели.

Свою специфику имеют производство и фасовка разных видов химических жидкостей:

Как оптимизировать производственные линии: кейсы

Делимся кейсами, как оптимизация помогает увеличить объемы производства.

1. Global Chemical стала выпускать в 3 раза больше бытовой химии.

Компания входит в один из крупнейших кластеров российской химической промышленности в г. Волжский Волгоградской области. В 2022 году возникла потребность в расширении сбыта. Мы разработали линию с инновационными решениями:

• Розлив на расходомерах (флоуметрический метод) позволяет точно отсчитывать объемы жидкости, проходящие через каждую разливочную голову.
• Улучшенная система сервоприводов обеспечивает плавность опускания и подъема голов розлива.
• Формы-держатели для плоской тары исключают падение бутылок при движении по конвейеру, а также одинаково устанавливают бутылки для укупоривания и нанесения этикетки.
• Накопительный бак расположен над блоком налива, что ускоряет и упрощает розлив.

В результате сотрудничества с заводом «ПАККА» объемы производства выросли в 3 раза, ассортимент расширился до 600+ SKU.

2. Производитель лампадного масла автоматизировал розлив и увеличил производительность в 5 раз.

Художественное производственное предприятие «Софрино» выпускает продукцию для Русской Православной Церкви, в том числе лампадное масло. Раньше продукт разливали вручную, производительность не превышала 300-500 бутылок по 1 л за смену.

Мы спроектировали универсальную линию розлива, на которой можно разливать продукт в тару 0,5 л или 1 л за 1 цикл налива, а также в тару 5 л за 3 цикла налива. Система поршневого дозирования со дна бутылки снижает пенообразование и обеспечивает высокую точность при розливе вязких и пенящихся продуктов. Укупор, этикетировщик и упаковщик позволяют работать со всеми типами тары и пробками 28 и 45 мм. Полная перенастройка линии занимает всего около 30 минут.

Производительность выросла в 5 раз до 2500 бутылок 1 л. Автоматическая линия окупилась за 3 месяца.

3. Производитель жидкости для розжига сохранил производительность линии при переходе на новую пробку.

Компания в Самаре выпускает химические жидкости: тосол, антифриз, жидкость для розжига. Производитель хотел ввести в ассортимент новую пробку, но укупор не справлялся с ее переносом и закручиванием. Мы разработали новый узел переноса пробки под имеющийся бункер-ориентатор автомата и оптимизировали процедуру ее снятия и переноса. Удалось перейти на новую пробку и сохранить производительность укупора.

Реализовать эти решения удалось благодаря грамотному подходу «ПАККА» к оптимизации производства заказчиков. Технологические возможности предприятия позволяют как полностью оснастить и запустить линию с нуля, так и встроить отдельный автомат в существующую линию с учетом присоединительных размеров и особенностей эксплуатации.

Больше информации о наших принципах работы и производственных мощностях ― в этом видео: