Георг Полимер: быть эталоном нелегко

Накануне мероприятия RosUpack Summit, которое проходит в Москве 20-21 ноября 2025 г., компания «Георг Полимер» пригласила делегатов на свой завод в Подмосковье. Известно, что компания является узкоспециализированным предприятием по выпуску термоформованных лотков и плёнок для их выпуска.

Козьма Прутков когда-то говаривал: «Специалист подобен флюсу: полнота его одностороння». Что-то в этом есть, но это не о компании «Георг Полимер». Такая узкая специализация говорит о том, что специалисты предприятия знают о герметичной упаковке всё и даже больше с самых разных сторон. Сейчас каждый пятый лоток на полке супермаркета в среднем по стране произведен именно на заводе «Георг Полимер». Сотрудники компании являются ведущими экспертами в области формованной упаковки. Недаром компания является эталонным предприятием Федерального центра компетенций в сфере производительности труда. Уже не первый год компания принимает представителей предприятий, которые хотят войти в эту программу, показывая, что она может принести в организацию производства. Также компания устраивает на производстве для своих клиентов различные семинары и обучающие мероприятия в «Школе упаковщика».

Об этом делегатам рассказала Лучеса Набатова, генеральный директор АО «Георг Полимер». Она рассказала также о том, что компания была открыта в 2007 г. для снабжения расположенного неподалеку завода Danone полистирольной ленты для машин FFS в производстве йогуртов. Впоследствии, когда выбирали стратегию развития, стало понятно, что мясная отрасль будет полностью переформатироваться и будет нужна герметичная упаковка. «Наша специальность – герметичная упаковка, или, как это называется в народе – лотки под запайку. Сегодня завод выпускает также рулонные материалы. Для этого мы увеличиваем экструзионные мощности. Компанию развивают системность и производительность, – отметила она. – Сейчас у нас опытная автоматизация на одной из формовочных машин, где как раз испытывается техническое зрение, а также функции автоматизации укладки и контроля качества».

Лучеса Набатова рассказала гостям о таком уникальном инструменте, как «Атлас свариваемости лотков и плёнок», разработанный специалистами компании. Дело в том, что в какой-то момент появились возвраты лотков из-за их незапайки. Поставщики плёнок настаивали на том, что их продукция хорошая, а специалисты компании считали, что лотки хорошие. Ситуация запутывалась. «Мы взяли на себя ответственность разобраться в этом вопросе. Для этого нужно было знать лотки, плёнки, знать оборудование. Таким образом, у нас родился сначала наш внутренний документ. А позднее мы сделали атлас в формате онлайн-сервиса». В атласе можно выбрать лоток и подобрать к нему подходящую плёнку. В результате клиент может видеть диаграммы свариваемости с указанием температуры и времени сварки. Этот документ абсолютно открытый. Можно найти его на сайте компании. По словам Лучесы Набатовой, производители плёнки теперь сами едут в «Георг Полимер» и хотят попасть в этот атлас.

Экскурсию по заводу любезно провела Нэлли Куртвапова, директор по качеству АО «Георг Полимер». Она показала гостям всю производственную цепочку предприятия, начиная с сырья. В производство лотков поступает сырье как первичное, так и вторичное. Вторичное сырье – это собственные отходы плёнки после вырубки лотков, которые наматываются в рулоны для последующего дробления, сушки и использования в экструзионных процессах.

Все операции отражаются в информационной системе предприятия для обеспечения прослеживаемости. На автоматизированном рабочем месте в систему вводятся с помощью штрих-кодов данные о том, какие гранулы вошли, какие отходы высечки пришли.

Всё формируется в системе. На складе также используются штрих-коды, и все перемещения сырья и продукции известны системе. Системы сушки сырья работают постоянно круглый год.

В производстве используется множество рецептов, в частности лотков для заморозки, для упаковки в модифицированной газовой атмосфере, для разогрева в микроволновке и пр. В 2022 г. с рынка нашей страны ушли поставщики плёнок для лотков с готовыми блюдами. Компания сама взялась за разработку рецептов. По словам Нэлли Куртваповой, проблемы и трудности в связи с ситуацией, конечно, были, но в целом предприятие спокойно прошло этот период.

После сушки сырье по трубопроводу отправляется в экструдер. Это соответствует принципам бережливого производства. Иначе пришлось бы таскать баулы с сырьем, что не только тяжело, но и затратно. Экструдер выпускает плёнку методом плоскощелевой экструзии. Добавляются соответствующие добавки по рецептам. На заводе можно делать плёнку в 4-5 слоев. Плёнка наматывается в большие рулоны. Каждый рулон готовой плёнки имеет уникальный номер. Сейчас на производстве ждут поступления пятой экструзионной линии.

Далее рулоны передаются на термоформовочную машину. На линии, где сейчас испытываются системы автоматизации, рулон разматывается, плёнка натягивается, затем предварительно нагревается, после чего поступает непосредственно на станцию формования. После формовки происходит высечка готовых лотков, которые выкладывает робот-манипулятор. Затем стопа лотков на этой же машине упаковывается в рукавный пакет.

Как отметила Нэлли Куртвапова, завод вошёл в нацпроект по бережливому производству. Это видно и по тщательно сделанной разметке в цехах, и по наглядной агитации на стенах. Инструментальный участок сделан полностью сотрудниками с учетом удобства размещения и доставания нужных деталей и узлов. Например, для хранения форм предусмотрены специальные фиксаторы, позволяющие не уронить форму, которая вообще-то в сборе весит 700 кг.

Формы завод не изготавливает самостоятельно. Раньше, когда это было можно, заказывались импортные формы. Сейчас предприятие заказывает их российским производителям.

На инструментальном участке гости обратили внимание на особую доску с названием «Доска решения проблем». Если кому-то на участке что-то требуется, пишут маленькую записку и помещают на доске. Когда вопрос берется в работу, записка перемещается в следующее окно доски, а когда проблема решена, она попадает в третье окно. Нэлли Куртвапова отметила, что записки существуют для наглядности, а все данные дублируются в электронном виде. Она сказала: «Бережливое производство требует быстрой наладки и автономного обслуживания. К 2022 г. мы были готовы обслуживать оборудование так, чтобы оно не ломалось. А ЗИП мы формируем, исходя из мнения экспертов и наших потребностей, из того, что нам подходит».

Нэлли Куртвапова рассказала, что раньше, как и везде, на заводе был свой ОТК. Но проблема этого способа контроля качества в том, что контролируется только готовая продукция, после чего происходит отбраковка некондиции. Сейчас компания перешла на контроль не продукции, а процесса производства с периодическим контролем конечной продукции. Речь идет об обеспечении перманентного качества. В системах автоматизации для термоформовочных машин предусмотрен контроль с помощью машинного зрения. «Изменив подход, мы изменили систему. Показатели качества заметно улучшились», – сказала Нэлли Куртвапова.

В планах компании – развести процессы формовки и экструзии по разным корпусам. Уже построен новый корпус. В дальнейшем существуют планы по возведению современного складского комплекса. АО «Георг Полимер» увеличивает производственные мощности, нацеливаясь в будущее. Быть эталоном непросто, но это позволяет не расслабляться и все время быть в тонусе.