Быстрые темпы гибкой упаковки

Комментариев: 2

Полимерные материалы – мощный ресурс для изготовления упаковки, планомерно вытесняющий из традиционных сегментов картонную, стеклянную и металлическую тару. Причины тому хорошо известны: намного меньший вес и габариты гибкой упаковки, возможность регулирования ее свойств на молекулярном уровне, способность принимать практически любую форму.

Печатные технологии

Сегодня используются три основных промышленных технологии печати на гибкой упаковке: флексографская, глубокая и офсетная. Порядок перечисления не случаен: он соответствует доле применения каждой из них на российском упаковочном рынке.

Причин популярности флексографии на рынке гибкой упаковки много. Это и ее универсальность, и высокая точность совмещения многокрасочной печати, получаемая на машинах планетарного построения, и новейшие достижения в сфере изготовления печатных форм, позволяющие достигать уровня качества глубокой или офсетной печати.

Вместе с тем тенденция снижения тиражности во всех сегментах упаковочного рынка заставила серьёзно задуматься о путях развития своей техники производителей всех видов печатного оборудования и дала реальные шансы разработчикам цифровых машин, которые все чаще заявляют о себе в этом абсолютно новом для них сегменте.

Печатные машины для коротких тиражей

Термин «короткие тиражи» успел крепко устояться на рынке гибкой упаковки, объемы производства которого всегда исчислялись миллионами тонн готовой продукции. Поэтому не удивительно, что в портфолио ведущих поставщиков печатных машин появляются образцы компактной техники с меньшей шириной печати и небольшим временем приладки при минимальных потерях материалов в процессе работы.

Так, чешская Soma Engineering представила 8-красочную флексографскую машину планетарного построения Optima 820 c шириной полотна 850 мм, чья основная задача – заполнить нишу между узкорулонными и широкорулонными печатными флексографскими машинами.

Машина очень компактна и оснащена впечатляющим набором средств автоматизации, сводящих к минимуму время ее настройки. Одна из таких функций – система подбора рецептур цвета Ink Fix, в состав которой включен спектрофотометр, измеряющий координаты цвета на полученных оттисках. Другая важная особенность – комплекс автоматической установки печатного натиска и приводки Falcon II Intelligent Job Setting, сводящий отходы материала до 50 метров при выходе машины на тираж.

Тем же курсом следует испанская Comexi, которая вывела на рынок 8-красочную флексографскую машину планетарного построения F4 Flexo с шириной полотна 720 мм и оснащенную системой установки печатного натиска CINGULAR DOT, в автоматическом режиме контролирующую форму окружности реперных печатных точек диаметром 1,5 мм.

Известный законодатель мод в мире флексографской и глубокой печати, немецкая Windmoeller & Hoelscher стандартно оснащает планетарную флексографскую машину Miraflex S (ширина печати 650 или 820 мм) системами автоматического натиска EASY-SET, автоматической приводки EASY-REG, системой подбора и контроля воспроизведения цветов EASY-COL.

Компания Uteco Converting предлагает на рынок коротких тиражей компактную планетарную 8-красочную флексографскую машину Onyx XS для ширины печати 600 и 1000 мм. Как и ее упомянутые «коллеги», машина оснащена автоматической системой установки печатного натиска, получившей романтическое название Kiss & Go.

Встроенный в Onyx XS сканер анализирует оптическую плотность контрольного оттиска, на основании которой узел управления отдает команду на необходимую корректировку взаимного положения формного цилиндра и анилоксового вала.

Разумеется, пытаются выводить на рынок коротких тиражей и машины глубокой печати. Так, для машины Bobst Rotomec MW 60 (ширина полотна 650 мм) c символичной аббревиатурой в названии (MW – Minimized Waste, то есть минимум отходов) характерен укороченный на 50% путь полотна.

Роль человеческого фактора заметно сокращена в MW 60 благодаря автоматической системе приводки TAPS (Total Automatic Pre-register Setting), которая гарантирует повторяемость печати и совсем незначительные отходы на запуске.

В этом же ряду – машина Q-Press компании Uteco Converting с шириной печати 600 мм, в которой используются быстросъемные гильзовые формные цилиндры, вращение их опорных осей осуществляется индивидуальными сервоприводами.

На рынке офсетного оборудования для печати гибкой упаковки заявляет о себе компания DG press, продвигающая на рынок рулонную машину Thallo (ширина полотна 520, 850 и 1050 мм), предназначенную для печати коротких тиражей гибкой упаковки и этикеточной продукции.

И, конечно, не будем сбрасывать со счетов цифровую рулонную офсетную печать, яркими и пока единственными представителями которой в сегменте индустриальной печати гибкой упаковки являются цифровые офсетные широкорулонные машины HP Indigo 20000.

Быстрые краски

Сокращение времени настройки и приладки печатной машины логично увязать с минимальным временем печати каждого заказа. Скорости современных машин растут, и производительность 400 м/мин давно стала обыденным понятием. Разработчики печатной техники, например флексографской, уже выходят на рубежи 800-1000 м/мин. В таких условиях к краскам начинают предъявлять очень жесткие требования: они должны успеть выполнить свою работу в бешеном темпе современного печатного процесса.

Практически все поставщики заявляют о выпуске «быстрых» серий красок, одно из требований к которым – высокий уровень растворимости в используемом разбавителе. Причина понятна: красочный пигмент в течение нескольких микросекунд нахождения в ячейках анилоксового вала флексографской машины (или формного цилиндра машины глубокой печати) должен быть перенесен в растворе на печатную форму (или прямо на материал), а не оседать внутри ячеек, засоряя их и становясь причиной дефектов печати.

Другое, казалось бы, парадоксальное условие – замедление времени высыхания красок в сравнении с их аналогами, используемыми на более медленных машинах. Суть в том, что интенсивное их перемешивание на высоких скоростях провоцирует ускоренное испарение растворителей. Если оно происходит слишком быстро, цвет краски на запечатываемом материале становится непредсказуемым и опять-таки резко возрастает вероятность дефектов печати.

И, наконец, краски должны быть высоко насыщенными, ведь при больших скоростях печати краскоперенос уменьшается. Значит, решать задачу получения цвета нужной интенсивности приходится с помощью красочного слоя меньшей толщины.

Рецептуры красок с подобными свойствами сегодня есть в портфолио всех ведущих разработчиков. Например, с такими характеристиками готовятся сольвентные и водные краски SanStrato для ламинационной печати от Sun Chemical, нитроцеллюлозные краски FlexiLam от FlintGroup, краски Series 25 для поверхностной и межслойной печати от Rotoflex.

Полимерные материалы

Как для пассивного звена в технологическом печатном процессе, главной задачей полимерного материала становится «не навредить», то есть обеспечить адгезию к краске и совместимость с используемыми при ламинировании клеевыми составами.

Изготовители полимерных пленок стараются облегчить жизнь типографиям, формируя на материале устойчивый к деградации поверхностный активный слой. Так, например, крупнейший российский производитель пленок БОПП, компания «Биаксплен» включила в портфолио металлизированную термосвариваемую БОПП-пленку HMIL.M, чей уровень поверхностной активации остается достаточным в течение 30-45 дней после ее изготовления взамен традиционных 15-ти.

В портфолио другого российского изготовителя полимерных материалов, компании «Еврометфилмз», представлена, например, прозрачная соэкструзионная БОПП-пленка ТС200 с расширенным диапазоном термосваривания и низким коэффициентом трения, что также позиционирует ее как материал для работы на скоростных упаковочных автоматах.

Ассортимент «быстрых» пленочных материалов европейского поставщика пленок БОПП, компании Treofan, тоже весьма представителен. В его составе, например, белые непрозрачные пленки CSQ с улучшенными барьерными свойствами и низкой температурой сварки, которая дает материалу зеленый свет для его обработки на высокопроизводительных машинах производств, изготавливающих герметичную упаковку.

Игорь Периотти